沖壓是汽車生產(chǎn)的第一個(gè)步驟。公司采用的自動(dòng)化封閉式多連桿壓機(jī)生產(chǎn)線，分別由1臺(tái)2000噸、4臺(tái)1000噸大型沖壓機(jī)床組成，生產(chǎn)節(jié)拍SPM最高達(dá)13次/分鐘。 這條沖壓線基本處于封閉環(huán)境內(nèi)，采用的雙工作臺(tái)可以同時(shí)進(jìn)行沖壓加工和更換模具，不僅可以加工成型難度很高的鋁板材料，還可以對不同厚薄的同一塊鋼板進(jìn)行加工；工藝參數(shù)通過前期驗(yàn)證確定以后，輸入設(shè)備可以自動(dòng)、準(zhǔn)確地完成日常生產(chǎn)；有效提高了生產(chǎn)效率并減少了環(huán)境及人為因素對沖壓件的損傷。
【裝焊車間】
主裝焊線擁有自動(dòng)化機(jī)械手58臺(tái)，自動(dòng)化率達(dá)到了80%。
裝焊車間擁有先進(jìn)的恒功率自適應(yīng)控制的中頻電阻點(diǎn)焊，熔化極惰性、活性氣體保護(hù)電弧焊。在線折邊、壓鉚、整車涂膠及整車烘烤，廣泛采用由ABB等世界著名公司擔(dān)負(fù)設(shè)計(jì)與制造工程的世界一流機(jī)器人作業(yè)技術(shù)。具有國際領(lǐng)先水平的車身整體自動(dòng)化沖孔設(shè)備，有效保證了車身的加工精度。
為確保產(chǎn)品質(zhì)量，采用了德國蔡斯三坐標(biāo)檢測儀。白車身誤差范圍不超過1毫米。
同時(shí)使用了超聲波無損探傷檢查，檢測人員采用專業(yè)儀器準(zhǔn)確判定焊接質(zhì)量是否滿足奔馳全球質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。
【噴漆車間】
噴漆車間采用先進(jìn)的噴涂設(shè)備，使用環(huán)保水性涂料達(dá)85%以上，充分體現(xiàn)了“綠色制造”理念。
噴漆工具在一個(gè)標(biāo)準(zhǔn)化的管理平臺(tái)上運(yùn)行，并在主要工藝操作點(diǎn)設(shè)立質(zhì)量檢測站，以有效保證噴漆質(zhì)量的穩(wěn)定性。PPG泳透率更高的第六代無鉛電泳漆有效地提高了車身空腔內(nèi)的電泳漆膜厚，增強(qiáng)了車身的防腐能力。
專門的“注蠟”工藝能有效隔斷水的侵蝕，延長車身的使用壽命。“燈廊檢測”是對漆面質(zhì)量的專業(yè)檢測過程。可以讓質(zhì)檢員很清晰地檢查出車身有無色差和瑕疵。
【總裝車間】
北京奔馳的總裝車間主生產(chǎn)線共計(jì)120個(gè)有效車位，車身與底盤的合裝采用了先進(jìn)的RGV運(yùn)行體系，在每臺(tái)車上可很方便地實(shí)現(xiàn)不同車型的發(fā)動(dòng)機(jī)、底盤與車身合裝的夾具切換，16個(gè)“質(zhì)量門”全程監(jiān)控生產(chǎn)過程。智能電器檢測系統(tǒng)，可在線完成全車幾十個(gè)電器模塊的讀寫與檢測工作。
在關(guān)鍵電器工位裝備有防靜電涂層，總面積達(dá)7000平米，這種通常在精密儀器制造業(yè)才能看到的“緩慢釋放電荷地面”專門用于避免電器元件的靜電損傷，增加元器件的使用耐久性。
總裝車間擁有先進(jìn)的發(fā)動(dòng)機(jī)裝配線，奔馳轎車發(fā)動(dòng)機(jī)在出廠前全部經(jīng)過發(fā)動(dòng)機(jī)試驗(yàn)臺(tái)架的嚴(yán)格試驗(yàn)。通過MAPPING過程，全部模擬整車工作狀況，來保證每臺(tái)發(fā)動(dòng)機(jī)都達(dá)到高質(zhì)量的要求。
